针对汽车凸轮在传统的检测中所出现的局限性大，测量速度慢，难以满足如今高速、精确、自动化的发展要求，经多年的研发出专用于汽车凸轮测量的三坐标测量仪，下面我们详谈一下三坐标测量仪检测方案。
凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的产品部件，通过它的运动，可以带动与其接触的从动件，准确实现预期的运动规律。它广泛应用于各种机械、自动控制和自动装配流水线。如内燃机、柴油机的配气机构，喷油泵中进油、回油和喷油控制，自动机床的进刀机构，汽车和飞机的曲面检测等。
现在一些企业购置专用的凸轮轮廓线检测仪，或配合光学分度头进行检测，但这些方法要么测量方法单一，局限性大，要么测量速度慢，难以满足如今高速、精确、自动化的发展要求。尤其对于从事生产复杂几何形状工件及产品多元化的企业来说，需要配置更多的各种专用检测设备，例如各种尺寸类型的齿轮专用检测仪器，凸轮专用检测仪器等。这样往往导致企业的计量部门需要配置多类型的计量设备和从事计量操作的专业检测人员，因此企业无法实现柔性、通用计量检测，计量设备使用效率较低，同时企业负担较高的计量人员的培训费用和计量设备使用和维护费用。
随着计算机辅助测试技术的发展，使得计算机技术和原有的传统测试技术相互渗透、相互融合。三坐标测量机采用凸轮模块，是一款操作方便，功能强大的凸轮检测工具。
三坐标测量凸轮过程如下：
1.凸轮模块可以智能产生凸轮轮廓测量点
可智能的产生测量点，完成对凸轮的测量，操作简单，效率高效
2.输出标准的误差评价结果
可输出直观的凸轮Form误差图形报告以及包含理论及实际的基圆半径、最大升程、最小升程等测量结果的升程分析报告。方便用户对加工过程进行检查，更好的控制加工过程。
3.凸轮模块可以智能产生凸轮轮廓测量点
4.可以指定从动件的参数，实时图形化显示升程变化
5.图形化的轮廓误差比对
6.可以输出标准的误差评价结果
为满足汽车、摩托车发动机凸轮轴、汽车前后桥刹车凸轮轴等检测要求而特殊设计，是检测凸轮工件的理想选择。其智能性测量、图形化操作界面、标准的误差评价结果，可以很大程度上方便凸轮检测过程，提高检测效率。